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Conoce los 5 tipos de mantenimiento industrial clave para garantizar la eficiencia y seguridad en las operaciones.
Toda planta o fábrica que busque una producción eficiente y entregar productos de calidad, debe garantizar el buen funcionamiento de su maquinaria y equipos a través de la implementación de diferentes tipos de mantenimiento industrial.
Más allá de la optimización de recursos y la maximización de la rentabilidad, es una necesidad imperiosa por cuestiones de seguridad y cumplimiento legal. Un entorno de trabajo seguro es fundamental para el bienestar de los empleados y la reputación de la empresa.
Asimismo, las normativas vigentes en materia de seguridad e higiene industrial exigen la implementación de planes de mantenimiento adecuados para garantizar la integridad de los equipos y proteger a los trabajadores. El incumplimiento de dichas normas puede acarrear sanciones económicas e incluso el cierre temporal o definitivo de las instalaciones.
En este sentido, el mantenimiento industrial se convierte en una herramienta indispensable para identificar y eliminar riesgos potenciales, previniendo accidentes y enfermedades laborales.
Tipos de mantenimiento industrial: un abanico de estrategias
Lejos de ser una simple tarea de engrasar y ajustar, este conjunto de estrategias y procedimientos meticulosos se erige como la columna vertebral de las operaciones industriales.
1. Mantenimiento preventivo
Se enfoca en la planificación de actividades regulares de inspección y revisiones periódicas para prevenir fallos antes de que se traduzcan en averías costosas, con el fin de alargar la vida útil de los equipos también.
Las actividades de mantenimiento preventivo abarcan una amplia gama de tareas, desde lubricación y ajustes básicos, hasta pruebas de rendimiento y análisis de vibraciones.
La periodicidad de estas acciones depende de diversos factores, como el tipo de maquinaria, su criticidad para la operación y las recomendaciones del fabricante.
2. Mantenimiento predictivo
Utiliza tecnologías avanzadas de monitoreo y análisis de datos para anticipar posibles fallos en los equipos y tomar medidas antes de que ocurran para programar las reparaciones de manera proactiva, minimizar el tiempo de inactividad, así como minimizar costos de piezas de repuesto y suministros.
El mantenimiento predictivo utiliza diversos sensores instalados en la maquinaria para analizar la vibración, ruido, temperatura, presión y consumo de energía. Estos datos son procesados mediante algoritmos avanzados y técnicas de aprendizaje automático para identificar patrones que indiquen un deterioro o mal funcionamiento incipiente de los equipos.
La implementación exitosa de un enfoque predictivo implica minimizar el mantenimiento preventivo para evitar reparaciones no planificadas.
3. Mantenimiento correctivo
Interviene después de una avería para reparar o sustituir equipos dañados y restablecer la producción lo antes posible. Regularmente, se activa a través de alertas de los sistemas de monitoreo, observaciones de los operadores o incluso, por la interrupción total del equipo.
Las acciones de mantenimiento correctivo pueden variar considerablemente en complejidad, desde simples reemplazos de piezas hasta reparaciones mayores que requieren intervención especializada.
La rapidez y eficacia en la atención de la avería son cruciales para reducir el tiempo de inactividad y los costos asociados a la falla.
4. Mantenimiento en uso
También conocido como mantenimiento de rutina, suele realizarse sin interrumpir la producción e implica tareas sencillas de inspección de desgaste, limpieza, lubricación de componentes y ajuste de tornillos que son llevadas a cabo por los propios operadores de la maquinaria durante su operación diaria.
Estas acciones tienen como objetivo principal mantener el buen funcionamiento de los equipos y detectar tempranamente posibles fallos.
Las actividades de mantenimiento en uso regularmente son breves y no requieren de herramientas o habilidades especializadas. Sin embargo, es fundamental que los operadores reciban la capacitación adecuada para realizarlas de manera correcta y segura.
5. Mantenimiento overhaul o cero horas
También llamado mantenimiento mayor, se define como una revisión general y profunda de la maquinaria, con el objetivo de restaurarla a su estado original o cercano a él.
Se realiza de manera periódica, generalmente cuando la maquinaria ha cumplido una determinada cantidad de horas de funcionamiento o ciclos de producción, o bien cuando se observan signos de deterioro significativo.
El mantenimiento overhaul implica el desmontaje completo de la maquinaria, la limpieza exhaustiva de sus componentes, la inspección detallada de cada pieza, el reemplazo de elementos desgastados o dañados, la reparación de fallas estructurales y el reensamblaje de la misma.
Este proceso suele requerir de personal altamente calificado, herramientas especializadas y un espacio adecuado para realizar las labores. De igual modo, al culminarlo, la maquinaria se somete a pruebas rigurosas para garantizar su correcto desempeño antes de ser puesta en marcha nuevamente.
¿Qué tipo de mantenimiento es más importante?
La elección del tipo de mantenimiento industrial más adecuado no es una decisión única, pues depende de diversos factores como los equipos utilizados, sus modelos y entornos operativos.
Incorporar un enfoque exclusivo puede no ser la mejor estrategia, ya que la combinación de distintos métodos puede lograr la sinergia perfecta al garantizar un funcionamiento óptimo y maximizar su rendimiento de acuerdo con las exigencias de la empresa.
En definitiva, la clave radica en la planificación cuidadosa, la supervisión constante y la generación de un programa de mantenimiento personalizado, adaptado a las necesidades de cada operación.
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